Как работают крупнейшие предприятия Нижегородской области

Надежность в металле

Одно из ведущих металлургических предприятий Нижегородской области ОАО «Русполимет» за прошедший год серьез­но модернизировало производство. В ноябре 2011 г. в рамках программы развития электрометаллургического производства был запущен сталеплавильный комплекс по производству спецсталей и сплавов, построенный на месте устаревшего чугунолитейного производства.

Новое оборудование — печь ДСП‑6, установка внепечной обработки — печь‑­ковш, двухкамерный вакууматор и сопутствующее оборудование — позволяет производить более 3 тыс. видов марок сталей и сплавов. А также ковочный модуль, который был запущен в 2012 г. Модернизированный комплекс позволяет выйти на объемы производства в 60 тыс. тонн стали и паковок в год.

Пуск оборудования состоялся в ноябре 2011 г., а уже в мае 2012 г. на печи ДСП‑6 начато освоение выплавки нержавеющих марок стали по совершенно новой технологии. Новая установка обезуглероживания в вакууме позволяет выплавлять стали с минимальным содержанием углерода. В июле впервые выплавили сложнейшие жаропрочные сплавы, которые применяются в авиастроении. Выплавка таких марок стали позволяет закрыть значительные потребности кольцепрокатного и ковочного производств в металле собственной выплавки.

Инвестиционный проект по развитию электрометаллургического производства обошелся Кулебакскому металлургическому заводу более чем в 1,7 млрд руб.

Новый сталеплавильный комплекс позволил закрыть устаревшее мартеновское производство — последняя мартеновская кампания закончила свою работу в декабре 2011 г. Этот факт существенным образом повлиял на экологию города Кулебаки. Экологическая обстановка улучшилась и за счет того, что сталеплавильный комплекс оснащен мощной системой газоочистки, изготовленной по европейским стандартам для производств, расположенных в городской черте. Теперь более 98% промышленных выбросов улавливаются фильтрами системы газоочистки.

ГАЗ давит на газ

ГАЗ был одним из первых автомобильных заводов в СССР. В 1932 г. с его конвейера сошел пилотный автомобиль — ГАЗ‑АА. Сегодня завод входит в промышленную «Группу ГАЗ», выпускает коммерческие автомобили марки «ГАЗ» и компонентную продукцию для автопрома и различных отраслей промышленности, а также автомобили иностранных марок. Объем выручки предприятия в 2011 г. достиг 64 млрд руб.

Горьковский автомобильный завод за 80‑летнюю историю существования выпустил такие знаменитые автомобили, как «Чайка», «Победа», «Волга», «ГАЗель», «Соболь».

Сегодня «Группа ГАЗ» является лидером на рынке коммерческого транспорта России, занимая около 50% в сегменте легких коммерческих автомобилей, 56% — в сегменте средних грузовиков, 42% — в сегменте полнопривод­ных тяжелых грузовиков, около 65% — в сегменте автобусов.

В ноябре 2011 г. Горьковский автомобильный завод начал крупноузловую сборку автомобилей Skoda Yeti. Это первый этап реализации долгосрочного соглашения «Группы ГАЗ» и Volkswagen Group Rus о выпуске автомобилей Volkswagen и Skoda на заводе. На ГАЗе будет организовано производство полного цикла автомобилей Skoda Octavia и Skoda Yeti, а также автомобиля Volkswagen Jetta последнего поколения.

В планах компании также начать в 2013 г. выпуск по полному циклу новой Volkswagen Jetta и Skoda Octavia. К 2014 г. проект с Volkswagen Group Rus планирует выйти на мощность 110 тыс. автомобилей в год, из них 50 тыс. придется на  Skoda Octavia, 40 тыс. — на Volkswagen Jetta, оставшиеся 20 тыс. составят кроссоверы Skoda Yeti.

В организацию производства партнеры инвестируют 200 млн евро, которые будут направлены в том числе и на модернизацию мощностей ГАЗа по выпуску легковых автомобилей, и на новое оборудование, соответствующее специфике выпускаемой продукции. 85 млн евро из этой суммы вложит ГАЗ, остальное — Volkswagen.

Но основным продуктом Горьковского автомобильного является техника марки ГАЗ — именно на развитие продуктовой линейки автомобилей «ГАЗель» и «Соболь» направляет основные усилия. В этом году на Московском международном автомобильном салоне «Группа ГАЗ» впервые представила легкий коммерческий автомобиль нового поколения — автомобиль «ГАЗель NEXT», в 2010 г. завод начал выпуск автомобилей «ГАЗель‑БИЗНЕС», модернизированных более чем по  120 направлениям.  На базе автомобилей «ГАЗ» изготавливается свыше 300 видов спецтехники: автомобили скорой медицинской помощи, школьные автобусы, автоцис­терны, самосвалы, эвакуаторы, автолавки, лаборатории, инкассаторские автомобили, спецтранспорт для силовых структур и др.

Делать деньги из бумаги

Проектирование и строительство Балахнинского целлюлозно‑бумажного комбината началось в 1925 г. Через три года начался планомерный выпуск газетной бумаги. К концу 1950 г. ежегодный объем производства составил около 250 тыс. тонн бумаги.

В январе 1991 г. Балахнинский целлюлозно‑­бумажный комбинат был преобразован в ОАО «Волга». Современная история бумажного завода связана с постоянной модернизацией производства. В кризисный 2008 г. запущена комплексная линия по утилизации корьевых, древесных отходов и осадков очистных сооружений. В 2010 г. на бумагоделательной машине №8 установлена новая система управления качеством бумажного полотна «Да Винчи».

В 2011–2012 гг. предприятие провело реконструкцию бумагоделательной машины № 6 стоимостью более 8 млн руб. Во время реконструкции на БМД № 6 был установлен уникальный для российских предприятий — производителей газетной бумаги напорный ящик с системой управления разбавлением концентрации, который позволяет более точно регулировать основные параметры бумажного полотна и получать газетную бумагу более высокого качества как по механическим, так и по объем­ным показателям.

Модернизация производства была направлена исключительно на улучшение качественных показателей производства.

ОАО «Волга» производит газетную бумагу в рулонах размерами от 40 см до 1,96 м шириной и от 0,9 до 1,25 м в диаметре. Она используется при печати газет, книг и рек­ламных вкладышей, а также для изготовления тетрадей и форм. В 2011 г. объем выручки предприятия составил 9,9 млрд руб.

Процесс производства бумаги состоит из нескольких этапов. На первом еловая древесина распиливается на мерный баланс длиной 1,2 м, освобождается от коры в окорочных барабанах сухим способом.

На втором этапе происходит производство полуфаб­риката — древесной массы и термомеханической массы. Ее получают путем механического истирания мерного баланса в специальных машинах- дефибрерах путем истирания древесины на вращающемся абразивном камне. Древесная масса проходит сортирование, очистку, сгущение и отбеливание.

Затем в цехе термомеханической массы из технологичес­кой щепы получают термомеханическую массу путем двухступенчатого размола пропаренной щепы под давлением. Она также проходит сортирование, сгущение и отбеливание.

На третьем этапе полученные полуфабрикаты — термомеханическая масса и древесная масса, а также привозная товарная беленая сульфатная целлюлоза, распущенная и подмолотая, — составляют композицию бумажной массы, из которой производится газетная бумага. Наконец бумажная масса после предварительного сортирования и очистки поступает на бумагоделательную машину, где происходит формование бумажного полотна.

Екатерина Мясникова