От таблицы в Exсel к «цифровому заводу». Опыт автоматизации «Русполимета»

Каждое третье предприятие обрабатывающей промышленности в России стремится к тому, чтобы цифровизация охватила все процессы. Такие данные опубликовал институт статистических исследований и экономики знаний НИУ ВШЭ по итогам опроса в 2019 г. 

По мнению российских промышленников, перспективными направлениями в ближайшие пять лет станут, в том числе, и сквозная автоматизация, а также интеграция производственных и управленческих процессов в единую информационную систему.

В Нижегородской области среди предприятий промышленности системно к вопросу автоматизации всех процессов подошел «Русполимет». В компании рассказали, как пришли к решению перейти на новый формат работы, что уже сделано, с какими трудностями пришлось столкнуться коллективу завода, и, самое интересное, как их удалось решить.

Цифровой завод

В 2017 г. «Русполимет» завершил программу по технологическому вооружению, которая длилась 10 лет, и стал предприятием полного передельного цикла: от выплава сталей и сплавов до производства готовых изделий из них. Завод модернизировал всю технологическую цепочку.

«Пришло время заняться и усовершенствованием организационных процессов. Да, оборудование у нас обновилось, но на тот момент сотрудники еще только начинали привыкать к новому формату работы», — рассказал генеральный директор «Русполимета» Максим Клочай.

Как итог, уже в октябре 2017 г. на предприятии запустили внутреннюю программу «Русполимет» — цифровой завод». В рамках проекта планировалось автоматизировать процесс управления заводом, ускорить принятие управленческих решений, обеспечить возможность взаимодействия с контрагентами онлайн.

Информационные системы уже были знакомы сотрудникам. На протяжении более 11 лет в «Русполимете» использовали сразу несколько решений: «Гамма», «Омега», «1С», а в некоторых подразделениях предпочитали формировать отчеты в Exсel или Word. Информация часто вносилась вручную, её могли забыть, потерять или исказить. Все это тормозило предоставление данных руководству, и, как следствие — принятие решений.

На предприятии изучили несколько разных систем и решили остановиться на SAP S/4HANA. Решение SAP используется более 45 лет и представляет из себя «конструктор» с несколькими модулями, позволяющими отслеживать работу цехов в реальном времени, управлять производственными процессами — от станков до выплаты зарплат и учета отпусков, в том числе, в удаленном режиме:

Мы планировали добиться того, чтобы в единой информационной системе можно было увидеть динамику производства в разрезе цехов, подразделений, номенклатуры, подсчитать объемы производства (план/факт/потери), уточнить себестоимость продукции, изучить изменения складских запасов и расходов сырья, материалов, энергоресурсов. Все данные также должны были быть привязаны к отдельному продукту: от плавления стали до готового изделия. Для этого в системе планировалось прописать полную технологическую цепочку, чтобы вычислить точное, и главное, минимальное время, которое будет потрачено на работы, а также понять, какие процессы совершаются с ошибками или с задержками. Кроме того, в системе планировалось предусмотреть посуточное и посменное планирование для сотрудников.

Первый этап: создание архитектуры, тестирование и проблемы

На первом этапе внедрения системы SAP S4/HANA, на предприятии удалось создать архитектуру, был создан концептуальный проект с детальным описанием. Заработали сразу несколько важных блоков — от управления производством до бухгалтерии. На единой IT-платформе руководитель может отслеживать работу подразделений в режиме реального времени.

На работы в рамках первого этапа у «Русполимета» ушло два года. И за это время на предприятии столкнулись и со сложностями. Генеральный директор завода отмечает, что в сентябре 2017 г. было решено обратиться за помощью в интеграции к сторонней компании. К сожалению, подрядчик не смог справиться со своей задачей и не до конца проработал решения для предприятия, не учел особенности процессов производства. Для «Русполимета» это обернулось проблемами в процессе продуктивной эксплуатации.

Основной проблемой стало недостаточное понимание того, как работает система в целом, а также то, как взаимодействуют различные модули между собой. Мы положились на подрядчика, однако наши ожидания разошлись с реальностью, — добавил Максим Клочай.

Для того, чтобы система начала работать в продуктивной эксплуатации, понадобилась кропотливая и методичная выверка всех необходимых элементов. Однако и это не решило все проблемы. Например, сотрудники не могли получать файлы сводных отчетов для отправки в контролирующие органы. Дирекция по экономике и финансам вручную выверяла все таблицы, так же работала и производственная дирекция. Помогать коллегам осваивать новые технологии стали сотрудники предприятия. В итоге завод принял решение создать свою команду консультантов, которая и устраняла наиболее критичные ошибки. По словам Максима Клочая, во многом благодаря титаническим усилиям сотрудников, в первом квартале 2019 г. проблемы в системе удалось устранить.

Сейчас персонал «Русполимета» доверяет системе, людям стало комфортно с ней работать, и руководители подразделений теперь могут размещать информацию в едином информационном поле.

«Пользователи системы SAP S4/HANA уже наработали опыт, который позволяет нам двигаться дальше. Цифровая трансформация позволила “Русполимету” уже сейчас выйти на новый уровень сотрудничества с партнерами, в том числе, и зарубежными. Сроки выполнения заказов сократились, а все бизнес-процессы стали прозрачными. К тому же мы получили и инструменты для дополнительной аналитики», — сказал генеральный директор завода.

Текущая работа: второй этап внедрения системы и задачи на будущее

Сейчас, когда на предприятии завершен первый и самый трудозатратный этап введения новой системы автоматизации, работа в этом направлении продолжается.

«Русполимет» уже начал внедрять модуль системы по управлению персоналом. Это позволит автоматизировать базовые HR-процессы, учет рабочего времени, расчет заработной платы и премий. Кроме того, будет реализован новое решение для подбора сотрудников: управления талантами, личной эффективностью, организации обучения и повышения квалификации, а также для планирования программ наставничества. Над блоком начали работать в 2020 г. и на этот раз команде предприятия удалось разработать базовое решение за несколько месяцев. Благодаря тому, что внедрение идет с опережением графика, ключевые пользователи — сотрудники подразделений — смогут протестировать систему не два месяца, как в рамках первого этапа, а четыре. Ввести в промышленную эксплуатацию блок планируется в январе 2021 г.

Параллельно специалисты завода начали внедрение модуля планирования производства. Над методологией проекта работали более полугода — нужно было учесть множество факторов, которые влияют на процессы, происходящие на разных этапах и то, как они могут изменить конечный результат. По ожиданиям разработчиков, модуль планирования производства позволит повысить эффективность процессов, и продолжить сокращать время выполнения заказов, а также снизить количество брака и повысить общее качество продукции. Производственный процесс станет более прозрачным и управляемым. Ожидается, что блок будет запущен в промышленную эксплуатацию в первом квартале 2021 г.

Таким образом, к своему 155-летию «Русполимет» станет, по-настоящему, «умным производством».

Добавим, что на этом процесс цифровизации не прекратится. После внедрения новых модулей команда проекта начнет работать с блоками по управлению ремонтами и автоматической генерации технологических карт.

В целом, по информации предприятия, дорожная карта по развитию информационной системы расписана на ближайшие четыре года.

Тел.: +7 (83176) 7-90-00, +7 (83176) 5-12-75

E-mail: ruspolymet@ruspolymet.ru

Сайт: www.ruspolymet.ru