За дело берутся женщины. Как сотрудницы АПЗ организовали «бережливое производство»

Как сотрудницы цеха №49 «Арзамасского приборостроительного завода им. П.И. Пландина» в цехе №49 самостоятельно разработали идеальный порядок организации своей работы и не забыли о принципах бережливого производства.

Ни пройти ни проехать

Мастер Елена Емельянова обратилась к заместителю начальника цеха Татьяне Сухаревой с инициативой провести изменения на своем участке. К делу сразу подключили инженера-технолога Марию Гударину, ответственную в цехе за внедрение Бережливого производства (БП). Методическую поддержку и сопровождение работ взял на себя отдел бизнес-анализа (ОБА).

И всё «завертелось, закружилось»: родился проект по повышению операционной эффективности на участке сборки и монтажа пакетов статоров цеха №49.

А развернуться на участке действительно было где. Без адресного хранения здесь находились техпроцессы, высечка, оснастка, готовая продукция, поэтому много времени уходило на поиски нужного. Оборудование и стеллажи располагались неудобно: например, печки стояли посередине, «дышали» жаром в спины сборщиц и мешали свободному передвижению по участку. На прессе, где выполняют поджатие пакетов статоров, не было визуализации и регистрации усилия.

Секунда рубль бережёт

Сначала мы провели картирование, в ходе которого пошагово, с рулеткой и секундомером в руках, отслеживали движения работника в процессе сборки одного пакета статора и затраченное им на это время,   — рассказывает Мария Гударина.  — Проанализировав, изменили планировку участка: расположили оборудование и стеллажи в удобных местах.

Параллельно на всем сборочном участке внедряли адресное хранение. Для этого заказали стеллажи и контейнеры, стойку для готовой продукции.

Также приобрели два новых микроскопа для контролеров и испытательный стенд «Мегеон 03000» для имитации нагрузки сжатия.

Пока работали над мероприятиями, я, Мария и Татьяна Ивановна, можно сказать, не расставались, — дополняет Елена Емельянова.  — Огромное спасибо за помощь куратору проекта — ведущему бизнес-аналитику Владимиру Наумову. Эти совместные усилия стоили того: результатом довольны все.

Кто дежурный?

Чтобы еще больше сократить потери рабочего времени, на участке ежедневно стали назначать дежурного по смене. Он знает график выпуска изделий, количество, внутрицеховое передвижение. Утром раздает сборщицам высечку, статоры, вечером собирает готовую продукцию и раскладывает на стойке. В течение смены дежурный также ставит в печку приспособления, вынимает, подтягивает и относит в ПРБ. Да и мастеру стало проще: все данные по смене докладывает дежурный.

Всё по полочкам

Кстати, сама мастер Елена Емельянова настолько вдохновилась бережливостью на производстве, что и своё рабочее пространство организовала по принципу 5С. Всю документацию участка разложила по пронумерованным цветным папкам, промаркировала полки.

Результат — отличный,  — говорит Елена Павловна.  — Впервые в мой отпуск не было ни одного звонка с работы, потому что тому, кто меня замещал, ничего искать не надо было. Всё — по полочкам и папочкам!

От проектов – к заявкам

Вообще, работа над ключевым проектом по БП увлекла весь коллектив участка. В результате одна за другой стали появляться заявки на улучшения для повышения эффективности работы на участке.

Во-первых, мы придумали подставки под бормашины. Раньше они просто лежали на рабочем столе и из-за тяжелого шланга часто падали,  — рассказывает Елена Емельянова.  — Во-вторых, организовали на участке стойку для проверки биения. До этого работницы ходили на другой участок, каждая тратила по 7 минут, а все 11 человек — больше часа рабочего времени. Благодаря тому, что теперь биение проверяется непосредственно на участке, мы сократили время на передвижение почти втрое.

На этом коллектив мастера Емельяновой останавливаться не собирается. Мечтают здесь, например, о раздельных рабочих столах.

Тему бережливого производства мы постоянно держим на контроле,  — говорит Елена Павловна.  — Каждый из нас думает о том, что, как и где ещё можно улучшить.

Цифры

До внедрения мероприятий на сборку одного пакета статора сборщик затрачивал 29 минут, при этом в процессе выполнения всех сборочных операций проходил 306 метров (510 шагов);

После внедрения мероприятий на сборку одного пакета уходит 18 минут, при этом сборщик проходит 56 метров (93 шага).

На 37,9% сократилось межоперационное перемещение.

С начала 2020 года:

·        241 заявка на улучшения получена в ОБА.

·        245 заявок реализовано (с учетом поданных в прошлом году).

·        1 777 134 руб. — экономический эффект от их реализации.

 

Текст: Ирина Балагурова